Lean it: советы по бережливому производству для управления ит-услугами

Примеры бережливого производства на предприятии

Проще всего обеспечить практическое внедрение бережливого производства, рассмотрев несколько конкретных примеров использования этой концепции в бизнесе. При этом данные примеры рассматривают различные аспекты производства товаров или оказания услуг, которые однозначно приводят к улучшению результатов. Но в целом необходимо понимать, что каждый субъект хозяйствования — индивидуален, и разработанные именно для него методики бережливого производства будут куда эффективнее чем общие и абстрактные идеи.

Многие методы бережливого производства эффективны не только в сфере непосредственного производства товаров, но и оказания услуг. При этом данная концепция может применяться не только в крупных компаниях и корпорациях, но и на уровне микропредприятий.

Пример №1

Устранение потерь на перемещениях. Основным инструментом для устранения потерь в данном случае может стать хронометраж рабочего времени. Необходимо зафиксировать расходы времени сотрудников на перемещения по предприятию. Согласно данным статистики, в некоторых случаях только на перемещения при неэффективной организации труда работники могут тратить до 20% своего рабочего времени и даже более этого.

В рамках реализации концепции бережливого производства необходимо оптимизировать основные маршруты сотрудников. Например, если отдел бухгалтерии является наиболее посещаемым со стороны других структурных подразделений — его следует разместить так, чтобы расстояние до него было минимальным. И напротив, если трудящиеся какого-то отдела редко контактируют с другим конкретным подразделением, то нет смысла в их близком размещении.

Кроме этого, важно также оценивать перемещения сотрудника не только по территории предприятия или за его пределами, но и в рамках своего рабочего места. Применение принципов организации рабочего пространства, например по системе 5S, позволяет повысить эффективность труда на 5-10%

Особое внимание в японских компаниях на производстве сейчас уделяют сложным крепежным элементам, стремясь устранить их в принципе, как мешающие рабочему процессу

Пример №2

Устранение потерь хранения. В компании большое количество потерь может быть связано с неэффективным хранением. Так, например, использование больших складских помещений требует регулярных затрат на оплату труда рабочих и аренду самого помещения либо его обслуживание. При этом данные потери могут быть легко сокращены за счет использования крайне широкого спектра методов.

Например, перепланировка склада позволяет оптимизировать скорость перемещения сотрудников по нему и ускорить рабочий процесс. Неиспользованное пространство может быть предоставлено в аренду для третьих лиц и других компаний. И в целом — время хранения как сырья, так и продукции по возможности следует минимизировать. Если есть возможность получения от поставщика товара регулярно, например, каждую неделю, нет необходимости заказывать продукцию слишком большими партиями, например, всего раз в два месяца. Но в данной ситуации следует оценивать и экономическую выгоду — все потери должны фиксироваться, и если оптовый заказ обеспечит большую экономию, чем обслуживание склада, не стоит отказываться от такой практики.

Ошибки организации системы Бережливого Производства, которые стоят миллионы

Переживания многих собственников по поводу финансовых риском имеют под собой реальную основу. Действительно, можно «угробить» катастрофически большой бюджет и не добиться результатов.

По анализу консалтинговых агентств – это ошибки:

• Лидер влияния – не имеет лидерских качеств и авторитета
• Руководство не прониклось идеей преобразования собственной компании
• Сотрудники ведут внутренний саботаж, скрытое сопротивление, которое трудно обнаружить. Потому что человек не выражает несогласия бурно, кивает головой, но ничего не делает. Этот вид внутреннего саботажа очень опасен, что его трудно рассмотреть на ранней стадии и обезвредить.
• Организация Бережливого Производства происходит слишком стремительно, пропустив этап работы с мышлением, приступив непосредственно к оптимизации процессов.
• Все и сразу. Слишком много подразделений для преобразований.
• Успокоение и потеря контроля через 3-6 месяцев. В этом случае, если не поддерживать постоянный Кайдзен, то есть риск «откатиться» на начальный уровень и даже ниже.

Подводя итоги,

Ключевые факторы успеха общей программы Лин Трансформации:

1. Вовлеченность высшего руководства:

• Авторитетный куратор программы в организации
• Ограниченное количество параллельно идущих проектов для возможности сфокусироваться на Лин (лучше всего 1-2 пилотных проекта)
• Убедительная программа коммуникаций, показывающая необходимость изменений
• Оперативное управление участниками проекта для своевременного выявления возможных проблем

1. Радикальные изменения и успехи, достигнутые в пилотном проекте:

• Сильные лидеры программы, способные управлять организацией/проектом на основании принципов Лин
• Большое количество квалифицированных, надежных и уважаемых участников программы (которые могут быть направлены в другие регионы после завершения пилота и стать «агентами перемен»)
• Радикальные изменения в пилоте формируют сильный сигнал и ожидания от всей программы преобразований Лин

1. Стандартизация и Кайдзен. Распространение успешного опыта на всю компанию, на все бизнес-процессы. Поочередное проникновение системы Бережливого Производства во все смежные подразделения. Правильнее это сделать волнами, чтобы не утратить контроля над происходящим.

Вот и состоялась  передача наработанного практического опыта.

Возможно, будут интересны статьи по темам: повышение производительности, эффективный руководитель, все о мотивации  и KPI.

7 видов потерь Бережливого производства

В любой организации потенциально может быть большое количество потерь, приводящих к снижению эффективности работы. Эти потери представляют собой действия, не приносящие ценности конечному потребителю. Если организация выявит и устранит такие потери, то это позволит ей повысить эффективность и тем самым снизить стоимость продукции для конечного потребителя.

Задача организации, внедряющей систему бережливого производства, заключается в сокращении действий, не приносящих ценности.
Это позволит значительно уменьшить производственный цикл и снизить конечную стоимость продукции.

«Бережливое производство» выделяет 7 видов потерь:

• транспортировка – транспортировку готовой продукции и незавершенного производства необходимо
  оптимизировать по времени и расстоянию. Каждое перемещение увеличивает риск повреждения, потери, задержки и пр. и что еще важнее – чем дольше продукт перемещается, тем больше накладные расходы.
  Транспортировка не прибавляет ценности продукту, и потребитель не готов за нее платить.
• запасы – чем больше запасов находится на складах и в производстве, тем больше денежных средств оказывается «замороженными» в этих запасах. Запасы не
  добавляют продукту ценности.
• движения – лишние движения операторов и оборудования увеличивают потери времени, что опять же приводит к увеличению стоимости без увеличения ценности
  продукта.
• ожидание – продукты, находящиеся в незавершенном производстве и ожидающие своей очереди на обработку увеличивают стоимость без увеличения ценности.
• перепроизводство – этот вид потерь является наиболее существенным из всех. Непроданная продукция требует затрат на производство, затрат на хранение,
  затрат на учет и пр.
• технология – этот вид потерь связан с тем, что технология производства не позволяет реализовать в продукции все требования конечного потребителя.
• дефекты – каждый дефект приводит к дополнительным затратам времени и денег.

Виды потерь, которые рассматривает «Бережливое производство», такие же, как и в подходе кайдзен. Иногда в системе Lean добавляют
и еще один вид потерь – это потери от неправильной расстановки персонала. Этот вид потерь появляется, если персонал выполняет работу не соответствующую его навыкам
и опыту.

Как внедрить lean в своей компании?

Главный вопрос, который вы должны задавать себе каждый день, глядя на тот или иной процесс в компании: «Добавляет ли это ценности моему продукту?». Если действие совершается только потому, что «мы так привыкли», думайте, как его исключить. Эта тактика — ключевой принцип lean-менеджмента.

Если вы решили уменьшить свои издержки и одновременно повысить качество, то есть постепенно внедрять принципы lean, вот инструкция для начала.

Объясните сотрудникам, что такое семь видов потерь: как руководителям, так и их подчиненным

Неважно, чем вы занимаетесь — создаете IT-продукты, строите дома, производите мебель, готовите еду или оказываете услуги. Везде есть то ценное, за что покупатели платят

Все остальное — потери.

Выделите команде один день в неделю — «банный день» — на усовершенствование работы конкретного участка. Вам понадобится четыре часа в неделю, то есть всего 10% рабочего времени.

Выберете отдел, участок или процесс, который считаете самым проблемным.

Попросите всех руководителей понаблюдать за этим процессом и отметить самые заметные потери. Потратьте на это первые два часа.

Сделайте перерыв и обсудите ваши наблюдения. Самое яркое и очевидное поставьте наверх списка.

В оставшиеся два часа обсудите вопросы: 1) в чем причина потерь (ничего в этом мире не бывает просто так); 2) каким может быть решение; 3) что изменится после внедрения этого решения.

Если ответов нет — оставьте эти вопросы на следующий «банный день»: наблюдайте, ищите ответы, внедряйте и проверяйте решения; переходите к следующему рабочему центру.

Важно: не пытайтесь вовлечь в «бережливое производство всех и мотивируйте людей через их личный интерес

Система Бережливое Производство в цифрах и результатах

Цифры, которые опубликованы в общедоступных источниках, гласят:

Что  на 50-80% можно добиться результата –

• Снижение брака
• Снижение простоев
• Уменьшение время процесса

Конкретный пример – в крупнейшей российской организации, численностью около 250 тысячи сотрудников, за первые 3 года внедрения Производственной программы экономический эффект  составил более 1,5 млд. долларов. Подробнее о внедрении инновационной среды в компаниях, на примере Сбербанке можно почитать отдельно.

• Рост эффективности 37%,
• Сокращение очередей на 40%,
• Рост качества обслуживания,
• 29 миллиардов рублей эффект

Эти цифры подготовлены для брифинга по развитию  Производственной программы. На тот момент не было такого показателя, как клиентское качество. После 2013 года, этот показатель мониторинга ввели, и цифры неуклонно росли.

Также, по итогам более поздних лет внедрения Лин-технологии в организации, были и другие результаты, в которые трудно поверить. Некоторые бизнес-процессы уменьшились на 75-78%, эффективность достигалась до 300% и более.

В таблице приведены примеры по отраслям в России за последние 10 лет.

Человеческое лицо улучшений

Еще одно самое частое заблуждение, которое плодит множество мифов, – инструменты важнее людей. Если руководитель осознанно выбирает только операционные методы и практики бережливого производства, исключая человеческий фактор из построения системы непрерывных улучшений, он лишает ее надежного фундамента. 

В погоне за результатом часто жертвуют значительными деталями. Так, Вадим Лапидус рассказывает, что нередко в российских компаниях используется укороченная версия цикла 
PDCA
. «После проверки исполнителя сразу ждет кара за его ошибки: ни коррекции планов, никаких изменений в документации. Вина, наказание – это главная цель», – говорит ученый.

Эксперты настаивают, что исключительно технократичный подход к внедрению бережливого производства не даст ожидаемого результата

Одновременно с набором инструментов важно развивать и новую корпоративную культуру, основанную на философии непрерывных улучшений. «Культура – это привычка действовать определенным образом, ставшая стандартной поведенческая рутина», – говорит Эдуард Кондратьев, бизнес-консультант, доктор экономических наук

Но чтобы новые привычки стали естественной частью рабочего процесса сотрудников, транслировать их должен руководитель. То есть он первый должен стать носителем, в частности, философии бережливого производства. Ее суть можно изложить в нескольких базовых простых принципах:

• не обманывать;

• доверять;

• делать так, чтобы тебе доверяли. 

То есть показывать собственный пример 
субъектности
. И учить людей управлять собой и своим ближайшим окружением.

Как создавали Lean

Итак, мы остановились на том, что Toyota никак не могла продать свои автомобили из-за сложной экономической ситуации в стране. Но, как оказалось, дело было не только в этом. Слишком много денег компании уходило на закупку и хранение деталей, исправление дефектов. В результате больших трат на производство получались дорогие машины, которые в Японии были не нужны, а другие рынки уже давно осваивала компания Ford.

Стандартные методы решения проблем не помогали исправить ситуацию, поэтому Toyota ничего не оставалось, как полностью изменить подход к производству.

Системный подход показал, что нужно не увеличивать количество производимых автомобилей, а улучшать их качество и сроки поставки, при этом заметно сократив расходы на производство. Этого можно было добиться, полностью ликвидировав потери. Тогда появился другой вопрос: как это сделать?

Основные проблемы, с которыми борется бережливое мышление: муда ― потери, мура ― неравномерность, мури ― перегрузка. Еще есть кайдзен ― постоянное совершенствование.

Ответом стала новая система работы производства ― Toyota Production System. С ее помощью компания улучшила качество продукции, сократила расходы и сроки на ее создание. Но для этого пришлось полностью изменить подход не только к процессу работы, но и к мышлению сотрудников.

 14 принципов производственной системы Toyota

 1. Дальновидность.

Не бояться идти на жертвы ради будущей выгоды.

 2. Непрерывность производственного потока

Создать единый и непрерывный поток производства.

 3. Точно вовремя

Потребители должны получить товар точно в срок.

 4. Равномерность в распределении нагрузки

Все участки производства должны работать одновременно и с одинаковой нагрузкой.

 5. Остановка производства при сбоях

Любой рабочий имеет право остановить процесс производства, если на его участке произошел сбой.

 6. Превращение опыта в стандарт

Опыт и знания, полученные в процессе работы, должны стать стандартом компании.

 7. Визуальный контроль

Все участники процесса производства должны наблюдать за работой всей системы целиком, иметь общую картину происходящего.

 8. Внедрение только проверенных технологий

Любая технология должна быть несколько раз проверена перед тем, как стать частью производственного процесса.

 9. Воспитание лидеров внутри компании

Важно замечать и поддерживать стремления заинтересованных в прогрессе сотрудников и давать им возможность развиваться.

 10. Формирование и поддержка рабочих команд

Необходимо объединять людей в небольшие группы, чтобы улучшить их результаты.

 11. Уважение и помощь в развитии коллег

Компания должна помогать в развитии поставщикам и командам, с которыми взаимодействует. Это идет на пользу общему делу.

 12. Контроль руководителя

Перед принятием важного решения руководитель должен увидеть ситуацию целиком.

 13. Принятие решений согласием большинства

Решение считается верным, если большая часть сотрудников считает его таковым.

 14. Непрерывный анализ и совершенствование процесса

Не важно, насколько хорошо идут дела, всегда можно сделать лучше. Поэтому команда должна постоянно анализировать, оценивать и улучшать процесс и результат своей работы.. Когда работа согласно этим 14 принципам была налажена, Toyota смогла занять лидирующую позицию в автомобильной промышленности

Цель была достигнута, а технологию lean-производства теперь используют в разных областях по всему миру.

Когда работа согласно этим 14 принципам была налажена, Toyota смогла занять лидирующую позицию в автомобильной промышленности. Цель была достигнута, а технологию lean-производства теперь используют в разных областях по всему миру.

Инструменты Бережливого производства

«Бережливое производство» является логическим развитием многих подходов управления, созданных в японском менеджменте. Поэтому система Lean включает в
себя большое число инструментов и методик из этих подходов, а зачастую и сами подходы управления. Перечислить все инструменты и методики довольно сложно.
Тем более что состав применяемых инструментов будет зависит от условий конкретных задач конкретного предприятия.

Основные инструменты и подходы
управления, которые входят в состав инструментов бережливого производства это:

• Just in Time (точно в срок) – подход к управлению производством на основе потребительского спроса. Позволяет
  производить продукцию в нужном количестве в нужное время.
• Кайдзен (kaizen) – подход к управлению организацией на основе непрерывного улучшения качества. В этом подходе сотрудники
  регулярно и активно работают над совершенствованием своей деятельности.
• 5S – методология улучшения, входящая в состав подхода Кайдзен. Позволяет сократить потери, связанные с плохой организацией
  рабочего места.
• Андон (Andon) — визуальная система обратной связи на производстве. Она дает возможность всем сотрудникам видеть состояние производства, предупреждает
  когда необходима помощь, и позволяет операторам остановить производственный процесс в случае возникновения проблем.
• Канбан – система регулирования потоков материалов и товаров внутри организации и за ее пределами — с поставщиками и заказчиками. Позволяет сократить
  потери, связанные с запасами и перепроизводством.
• SMED (Single Minute Exchange of Die) – система позволяющая сократить потери времени, связанные с установкой заготовок.
• Стандартизация работы — является элементом подхода Кайдзен. Позволяет документировать процессы, за счет чего создается
  основа для улучшения деятельности.
• Poka – Yoke – метод моделирования ошибок и их предупреждения в производственных процессах. Позволяет сократить потери, связанные с дефектами в
  производстве.
• Инструменты контроля качества – гистограмма,
  стратификация, диаграмма Парето, диаграмма
  разброса, диаграмма Исикавы, контрольный
  листок, контрольные карты.
• Инструменты управления качеством – диаграмма сродства,
  диаграмма связей, древовидная диаграмма, матричная
  диаграмма, сетевой график, матрица
  приоритетов, диаграмма PDPC.
• Инструменты анализа и проектирования качества – FMEA анализ, домик
  качества, метод 5 почему и пр.

Многие из этих подходов и инструментов могут использоваться и по отдельности, но в концепции бережливого производства их сочетание дает более
существенные результаты. Комбинация методик, инструментов и подходов поддерживает и усиливает друг друга, за счет этого сама система Lean становится
более гибкой.

Скрытые потери

Система «Бережливого» производства предельно конкретна. Для того чтобы перестроить производство, сначала нужно навести порядок в имеющейся системе, устранив наиболее явные «утечки», то есть минимизировав скрытые потери, сведя на нет неполезные действия. Таким образом, повысится эффективность и наладится хозяйствование и в других сферах. Поэтому нужно в первую очередь определить главные виды возможных потерь на производстве. Основатели и последователи системы Лин выделили несколько их разновидностей:

• перепроизводственные – потери вследствие избыточного изготовления продукции (усиливают влияние остальных видов потерь);
• «ожидательные» – потери из-за непродуктивного ожидания (по разным причинам, например, простой, несвоевременные поставки, наладка плохого оборудования, неэффективный производственный цикл и др.);
• динамические – потери, вызванные непроизводительными движениями и нецелевыми передвижениями (поиск нужных инструментов или документов, выполнение действий без необходимости, неправильная организация пространства);
• «запасные» – потери из-за чрезмерного количества запасов (деталей, документов, сырья и т.п.), так как нужно тратить ресурсы на хранение, поиск и др.;
• качественные – потери из-за дефектных результатов производства (большого количества брака);
• технологические – потери из-за несоответствия технологии требованиям к конечному продукту;
• психологические – потери вследствие творческого выгорания сотрудников.

«Бизнес-диагностика» или «Команда для оптимизации»?

Использование LEAN-технологий можно условно поделить на 2 подхода:

• Бизнес-диагностика
• Команда для оптимизации

За плечами команды наших специалистов есть проекты, реализованные как собственными силами консультантов («Бизнес-диагностика»), так и силами сотрудниками клиента под наставничеством консультантов («Команда для оптимизации»). У каждого из данных подходов есть свои преимущества.

Например, Бизнес-диагностика позволяет взглянуть на организацию независимым (экспертным) взглядом. За счет опыта, результаты замеров у консультантов точнее, а сам проект реализуется быстрее.

В ходе проекта «Бизнес-диагностика» могут привлекаться сотрудники клиента для сбора информации или уточнения отдельных нюансов решений проблем. В особых случаях могут быть также приглашены внешние эксперты по специфическим вопросам.

По итогам проекта заказчик получает решения проблем (заявленных самим заказчиком или же выявленных в ходе диагностики) – например, комплекс мер по повышению операционной эффективности или производительности труда. Помимо этого, при необходимости разрабатываются материалы для тиражирования найденных или разработанных лучших практик.

С другой стороны, разве кто-то знает процессы организации изнутри лучше, чем люди, которые там работают? Поэтому в проектах серии «Команда для оптимизации» ставка делается на сотрудников организации. Они лучше понимают свое предприятие, поэтому нужно только помочь им увидеть резервы. В то же время, сроки проекта ограничены, поэтому их целесообразно обучить самым простым инструментам оптимизации, которые можно освоить за неделю обучения.

В ходе проекта сотрудники клиента проходят теоретическое обучение по основам Бережливого производства, после чего совместно с консультантами изучают проблемы организации и разрабатывают решения по оптимизации. По мере разработки оптимизаторы защищают свои инициативы перед руководством предприятия.

По завершению проекта «Команда для оптимизации» предприятие, помимо решения своих проблем, получает также группу специалистов, которые могут проводить аналогичные проекты уже самостоятельно, без консультантов.

Бережливое производство основные принципы (Lean production, Lean manufacturing).

В настоящий момент существует 5 принципов:

Чтобы лучше понять первый принцип определения потребительской ценности, важно понять, что такое ценность. Ценность – это то, за что клиент готов платить

Это имеет первостепенное значение для выявления фактических или скрытых потребностей клиента. Иногда клиенты могут не знать, чего они хотят, или не могут сформулировать это. Это особенно распространено, когда речь идет о новых продуктах или технологиях. Существует множество методов, таких как интервью, опросы, демографическая информация и веб-аналитика, которые могут помочь вам расшифровать и выяснить, что клиенты считают ценным. Используя эти качественные и количественные методы, вы можете узнать, что клиенты хотят, как они хотят, чтобы продукт или услуга были доставлены, и за цену, которую они себе представляют.

На этом этапе цель состоит в том, чтобы, используя ценность клиента в качестве ориентира идентифицировать все действия, которые способствуют созданию ценности. Действия, которые не увеличивают ценность для конечного потребителя, считаются потерями. Потери можно разбить на две категории: неценные добавленные, но необходимые и неценные, и ненужные. Последние являются чистыми потерями и должны быть устранены, в то время как первые должны быть максимально сокращены. Сокращая и устраняя ненужные процессы или этапы, вы можете гарантировать, что клиенты получают именно то, что им нужно, и в то же время снижать стоимость производства этого продукта или услуги. Для оптимизации работы и выявления потерь необходимо детально описать все действия от момента получения заказа, до поставки продукции потребителю.

Виды потерь в основном рассматривают по 8 видам:

• Перепроизводство
• Излишние запасы
• Дефекты
• Действия не создающие ценности
• Ожидание
• Излишние передвижения
• Транспортировка

Неиспользованный потенциал сотрудников

Необходимо обеспечение бесперебойной работы всех этапов без прерываний и задержек. Некоторые стратегии для обеспечения бесперебойного выполнения операций по добавлению стоимости включают в себя: разбивку этапов, перенастройку этапов производства, выравнивание рабочей нагрузки, создание межфункциональных отделов и обучение сотрудников навыкам работы с разными навыками и адаптивность. Это может потребовать перепроектирования процессов или применения новых технологий. Все действия должны добавлять ценность продукту.

Запасы считаются одними из самых больших потерь в любой производственной системе. Целью системы, основанной на “вытягивании”, является ограничение запасов и незавершенного производства (WIP), обеспечивая при этом необходимые материалы и информацию для бесперебойной работы. Другими словами, система, основанная на “вытягивании”, позволяет осуществлять доставку и производство точно в срок, когда продукты создаются в то время, когда они необходимы, и только в необходимых количествах. “Вытягивание” выполняется с учетом потребностей конечных клиентов. Следуя потоку создания ценности и работая в обратном направлении через производственную систему, вы можете быть уверены, что произведенная продукция сможет удовлетворить потребности клиентов.

Потери предотвращаются посредством выполнения первых четырех этапов: 1) определения Ценности, 2) Отображения потока создания ценности, 3) Построение непрерывного потока и 4) “Вытягивание” потока. Тем не менее, пятый шаг к достижению совершенства является наиболее важным среди них всех. Это формирует мышление Бережливого производства (Lean thinking) и постоянное совершенствование процесса, частью организационной культуры. Каждый сотрудник должен стремиться к совершенству, предоставляя продукцию в соответствии с потребностями клиента. Компания должна стать обучающейся организацией и всегда находить способы становиться немного лучше каждый день. Разумно и планомерно используя принципы Бережливого производства, только так, реально достичь высоких результатов!

Принципы Бережливого производства – основные инструменты.

Бережливое производство (Lean) не может быть разовым мероприятием, данная методология построена на непрерывном улучшении. Для этого используется очень много инструментов. Вот некоторые из них:

• Метод 5S
• Устранение Потерь (Муда).
• Картирование потока
• Канбан
• Защита от Ошибок
• Быстрая переналадка (Single-Minute Exchange of Dies (SMED).
• Андон

История бережливого производства – американский прорыв.

Форд выстраивал этапы производства в последовательности процесса, по возможности, применяя специальные машины и датчики go / no-go (пуск/стоп). Что позволяло изготовить и собрать компоненты, идущие в автомобиль, всего за несколько минут и доставить идеально подходящие компоненты непосредственно на линию.

Если сравнивать с производственной практикой американцев на тот момент – это был действительно революционный прорыв. Основная суть состояла в разделении операций всех процессов сборки готового изделия.

После выделения операций была проведена их стандартизация, что позволило значительно улучшить качество.

Первые проблемы бережливого производства.

История бережливого производства, как и любая другая, имела взлеты и падения в своем развитии. Проблема с системой Форда заключалась не в потоке: он мог проверять запасы всей компании регулярно, каждые несколько дней. Основная проблема была в однообразии. Модель T ограничивалась одним цветом. Данная модель также была ограничена одной спецификацией. Поэтому все шасси модели T были однообразны до конца производства в 1926 году. (Клиенту предлагалось на выбор 4-5 стилей кузова,  функция от внешних поставщиков была добавлена на самый конец производственной линии.) На самом деле, каждая машина в компании Форда собиралась одним вариантом, и по сути не было изменений.

Современники критиковали модель за однообразие. Как пример: роман О. Хаксли «О дивный новый мир», в котором общество, организованное по конвейеру, делилось на 5 категорий, а летоисчисление велось с года выпуска модели автомобиля «Форд Т». В обществе сформирован культ Форду, вместо «ей-Богу» говорят «ей-Форду», а крестятся буквой «Т».

Рынок автомобилей начал требовать разнообразие, в том числе в модельных рядах. Другие автопроизводители отреагировали на востребованность многих моделей, предложив много вариантов. Но они работали с запасами и от этапа проектирования до внедрения в серию уходило очень много времени, да к тому же и само время производства оставалось большим. Постепенно они наполняли производственные цеха все большим и большим количеством запасных частей и машин. Задержка по времени между этапами процесса и маршрутизацией особо сложных деталей требовала все более совершенных систем управления информацией. Кульминацией таковых стали компьютеризированные системы по планированию необходимости в материалах (MRP англ. Material Requirements Planning).

Как использовать Lean при разработке программного обеспечения

В начале XXI века разработчики Том и Мэри Поппендик поняли, что систему Toyota можно применить в мире программного обеспечения. Они впервые использовали принципы бережливого мышления, чтобы помочь разработчикам. Так как Lean ориентирована на клиента и его потребности, при работе над программным обеспечением нужно создать полезный продукт, но сократить ресурсы, необходимые для его производства.

 Lean-разработчики не используют все 14 принципов системы Toyota, но ориентируются на основные ценности бережливого мышления.

 Ликвидировать потери

Если действие не улучшает качество продукта, не приносит прибыли заказчику и не экономит время разработчика, то его нужно исключить.

Усиливать обучение

Чтобы создавать качественный продукт, команда должна постоянно совершенствовать свои знания и навыки. А руководитель ― обеспечивать команду временем и ресурсами.

Принимать важные решения в последний момент

Иногда запоздало принятое решение может испортить всю проделанную работу, но для Lean откладывать принятие решения до последнего ― это способ собрать как можно больше информации о вопросе. А значит, быть уверенным в его правильности и избежать ошибок.

Доставлять ценность как можно раньше

Чем раньше команда покажет свои наработки заказчику, тем быстрее получит от него обратную связь. Разработчики будут уверены, что все делают так, как хочет клиент, и смогут все изменить при необходимости.

Объединять сотрудников

Когда команда работает сообща и понимает свою ценность, процесс идет быстрее и эффективнее

Поэтому важно доверять сотрудникам и ценить то, что они делают.. Создавать целостный продукт

Создавать целостный продукт

Команда должна сфокусироваться на качестве, не допускать дефектов и всегда ставить в приоритет потребности заказчика.

Следить за общим процессом

Чтобы работа шла хорошо, каждый в команде должен понимать задачи и иметь возможность постоянно видеть весь процесс. Вся информация по проекту должна быть доступна в любое время. Для этих целей в гибких методологиях (Scrum, Kanban) используют доску, где отмечены цели, задачи и процесс их выполнения.

Похожие записи:

Как поступить в вуз онлайн Что такое стратегия продаж и как правильно ее написать Статистика зарплат юриспруденция в россии Чем отличается юридический адрес от фактического? Как открыть свой детский клуб? Замок лош: французская крепость, королевская резиденция и страшная тюрьма